压力铸造是一种将熔融金属在高压下倒入模具型腔的制造工艺。这会产生致密且复杂的铸件，具有精细的细节和出色的表面光洁度。压力铸造广泛应用于需要高精度和质量标准的行业，例如汽车、航空航天和消费电子产品。

铝合金压铸技术新发展

近年来，人们为了解决压铸件内部的气孔和缩孔问题，使之能生产出高强度、高密度、可焊接、可热处理、可扭转各种性能的压铸件，不断完善真空压铸件和压铸件。发展了挤压铸造和半固态压铸，一般称为“高密度压铸法”。

1. 真空压铸技术真空压铸方法是排除或部分排空型腔内的气体，以降低型腔内的压力，从而有利于和消除气体在合金熔体中的填充，使合金熔体充满合金熔体。在压力下形成型腔，并在压力下凝固，得到致密的压铸件。真空压铸需要专用设备——真空压铸机。真空压铸机的真空系统大致可分为两类：一类是在真空罩内模腔内进行真空压铸；另一类是在真空罩内进行真空压铸。真空压铸并不是绝对的真空压铸。通常真空度和压铸压力在50.7kpa至16kpa，太低的真空度达不到真空压铸效果，太高的真空度固然更好，但这使得压铸速度降低。真空系统的密封很重要。如果压力室与铸件之间以及压力室与压力活塞的连接处发生泄漏，就会导致压铸速度降低，真空效果减弱，甚至造成浪费。真空压铸装置会增加设备的复杂性，从而增加生产成本，但车身可以通过真空压铸的优点来弥补。真空压铸最吸引人的优点是大大提高了表面光洁度，降低了精加工处理的成本。而且，真空工艺使型腔得到更好的填充，使得更薄的截面也可以铸造，从而扩大了压铸的应用范围。第三个优点是真空压铸的机械性能得到提高，这对于长期使用的零件至关重要。原因是真空条件提高了铸件的致密性，而气孔的减少是真空压铸的重要特征之一。这对于排气困难的铸件和因金属流动而导致气泡局部集中的大型腔具有明显的优势。

2. 充氧压铸技术 充氧压铸是在铝合金液体充填型腔之前，用充氧室和型腔代替空气。充装时，一方面通过排气罐排出氧气；另一方面，喷射的铝液和未排出的氧气产生氧化铝颗粒，分散在压铸件中，从而使压铸件中不产生气孔。充氧压铸特点：消除或减少气孔，提高铸件质量。机械强度提高10%，伸长率提高1.5~2倍。由于压铸件无气孔，可通过热处理进一步提高强度，提高屈服极限，冲击性能显着提高；压铸件可在290~300e工作；与真空压铸相比，结构简单，操作方便，投资少。加氧的方法有两种，即压力室充氧和压铸模具上设置的专用装置充氧。一般立式压铸机是采用从反料冲头充氧，而卧式压铸机是采用在压铸模具上设置的充氧孔充氧。充氧压铸时应严格控制充氧时间和充氧压力两个主要工艺因素。另外，还要合理设计浇注系统和排气系统，正确选择压射速度，选择不挥发的涂料，以保证压铸件的质量。充氧压铸可用于压铸高强度、高密度和高温零件，是一种很有前途的压铸工艺方法。

3. 半固态压铸技术半固态压铸是在液态金属凝固时进行搅拌，在一定的冷却速度下获得约50%或更高的固相成分，然后通过压铸形成浆料的技术。目前半固态压铸有两种工艺：流变成形工艺和接触成形工艺。前者是将液态金属送入专门设计的压力投影成形缸，经螺旋装置剪切冷却成半固态浆料，然后进行压铸。后者是将固态金属颗粒或碎片送入螺杆压缩成型机，在加热和剪切条件下通过压铸形成半固态金属颗粒。半固态压铸与全液态金属压铸相比具有以下优点：

1. 由于半固态金属有50%熔化潜热分散，因此浇注温度降低，对压力室、压铸室和压铸机的热影响大大降低，因此压铸模具的使用寿命可以改进。
2. 半固态金属的粘度比液态金属大，因此内浇口处的流量较低；半固态金属的收缩率小，铸件不易出现疏松，铸件质量高。
3. 半固态金属像软固体一样被输送到压制室，易于操作。半固态压铸的出现，为解决黑色金属模具寿命低的问题指出了一条新途径，对于提高铸件质量、改善压铸机压铸系统的工作条件有一定的作用。

4. 挤压和压铸技术挤压压铸也称为“液态金属成型”。铸件密封性好，机械性能高，无浇注口。国内一些企业已将其应用到实际生产中。挤压压铸技术具有优良的技术优势，它不仅可以替代传统的压铸、挤压铸造、低压铸造、真空压铸工艺，而且与差压铸造、连铸锻压、半固态流变铸造工艺兼容。专家认为，挤压压铸技术是一项前沿新技术，跨越多个工艺领域，内涵丰富，创新性强，极具挑战性。

5、电磁泵低压铸造技术电磁泵低压铸造是一种新兴的低压铸造工艺，与气体低压铸造技术相比，加压方式完全不同。利用非接触式电磁力直接作用于液态金属，大大减少了压缩空气杂质和高分压带来的氧化和吸液问题，实现铝液的顺利输送和灌装，可防止因压缩空气杂质和高分压而造成的二次污染。湍流。另外，电磁泵系统完全由计算机数字元件控制，工艺执行非常精确，重复性好，使该工艺在成品率、机械性能、表面质量和金属利用率方面具有明显的优势。随着研究的深入，该工艺也日趋成熟。