防止铝合金压铸件表面缺陷
防止铝合金压铸件表面缺陷
随着铝合金压铸件的优势逐渐显现，市场上的需求不断要求加工厂加大生产力度，以尽快将旧的铁铸件产品升级为铝合金或镁合金。这样一来，加工厂的任务就重了，质量也必须保持。今天小编就教大家如何预防一些常见的铝合金压铸缺陷。
一、拉模特点及检查方法：铸件表面沿开模方向，有一定深度，且面部有严重伤痕。另一种是金属液与铸型的粘附、粘附和应变，使铸件表面多材或缺材。产生原因：1、型腔表面损伤（塌陷或敲击）。 2、释放方向偏差太小或倒置。 3、顶出不平衡，顶偏。 4、浇注温度高、模具温度高导致合金液粘附。 5、脱模剂效果不好。 6、铝和金铁含量小于0.6%。 7、型腔粗糙不光滑，模具硬度低。
预防措施：
- 修复模具表面破损部位，纠正脱模斜度，提高模具硬度（HRC 45°~48°），提高模具光洁度。
- 调整顶杆使顶部平衡。
- 更换脱模剂，脱模效果良好。
4、调整合金铁含量。
- 降低浇注温度，控制模具温度的稳定和平衡。
6、调整内浇口方向，避免金属液体进入芯部和壁内。
二、气泡特征及检查方法：铸件表面有大小不等的隆起，或皮下形成孔洞。原因：
1、压射室内金属液充盈过低（控制在45%~70%），易产生卷曲气体，初压射速过高。
2、模具浇注系统不合理，排气不良。
3、熔化温度太高，含气量高，熔体脱不掉。
4、模具温度太高，模具停留时间不够，金属凝固时间不足，强度不够过早开模，压力气体膨胀。
- 脱模剂、注射头油用量过多。
- 喷涂后吹气时间太短，模具表面水没有吹干。
预防措施：
- 调整压铸工艺参数、压力烧成速度、高压烧成速度的切换点。
2、修改模具浇注通道，增加溢流槽、排气槽。
3、降低缺陷区域的模态温度，从而降低气体的压力效应。
4、调整熔化工艺，
5、延长模具停留时间，调整喷涂后吹气时间。
- 调整脱模剂和压力顶出油的用量。三、裂纹特征及检查方法：铸件表面有直线或不规则、狭窄的纹路，在外力作用下有发展趋势。冷裂纹——裂纹金属未氧化。
热裂纹——裂纹处金属被氧化。理由：
1、合金中铁含量过高或硅含量过低。
- 合金中有害杂质含量过高，降低了合金的塑性。
3、铝硅合金：铝硅铜合金中含有锌或铜含量超标；铝镁合金中镁含量过高。
4、模具温度太低。
5、铸件壁厚变化剧烈，收缩受阻。
6、模具停留时间过长，应力大。
7、受力不均匀。预防措施：
- 正确控制合金成分，在某些情况下，可以在合金中添加纯铝锭，以降低合金中的镁含量；或添加铝硅中间合金以增加硅含量。
2、改变铸件结构，增大圆角，增大脱模斜度，减小壁厚差，
3、改变或增加顶出位置，使顶出力均匀。
4、缩短开模或抽芯时间。
5、提高模具温度（模具工作温度180°——-280°）。
四、变形特点及检验方法：
压铸件几何形状与图纸不符。
整体变形或局部变形。理由：
- 铸造结构设计不良，造成收缩不均匀。
2、铸型太早，铸件刚性不够。
3、拉模变形。
4、顶杆设置不合理，顶出时受力不均匀。
5、浇口拆除方法不当。
预防措施：
- 改善铸造结构。
- 调整开模时间。
- 合理设置顶杆的位置和数量。
- 选择合理的浇口拆除方法。
- 消除拉伸因素。
五、留下标记和花纹特点及检验方法：
外观检查，铸件表面有与金属液流动方向相同的条纹，有与金属基体颜色不同的明显可见纹路，无方向，无发展趋势。理由：
1、先进入金属液的型腔形成一层很薄且不完整的金属层，由后来的金属液弥补并留下痕迹。
- 模具温度太低。
3、内浇口截面积太小，位置不当产生飞溅。
4、作用于金属流体的压力不足。
5、花纹：油漆和注油量过多。
预防措施：
1、提高模具温度。
2、调整内浇口截面积或位置。
3、调整金属液速度和内浇压力。
4、选择合适的涂料、注油并调整涂料注油量。
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