压铸模具的保养方法

压铸模具的保养方法

压铸模具属于铸造液态锻造并在专用压铸模锻机上完成的工艺方法。对于压铸来说，压铸材料、压铸机、模具三要素缺一不可。为了在生产过程中提高生产效率、品牌质量、高经济效益，延长压铸模具的使用寿命，压铸模具的使用和维护非常重要。

压铸模具的正确使用和保养方法：

1、尽可能减少模具的急冷急热，力求连续生产。在冷模状态下，严禁高速注射。

在压铸过程中，压铸模具一直处于热胀冷缩的往复疲劳状态。模腔温度基本上一直在160之间来回波动°C和350°C、模具急速冷却和升温，引起连续的热胀冷缩，导致模具疲劳损坏。在冷模状态下开始生产时，模具温度开始从低温上升，温差增大，模具胀缩增大，模具疲劳相应增加，会加速模具损坏，缩短模具寿命。因此，在压铸生产中，应尽可能进行连续生产，尽量减少模具的急冷急热，从而延长模具的使用寿命。

另外，在冷模状态下，如果模具尚未达到正常生产温度，且模具各部分间隙较大，严禁启动高速注射和加压。否则，模具内的缝隙，包括滑块、顶杆孔等部位，很容易出现铝皮穿透，损坏模具，影响其寿命。

2、尽量降低注射速度，尽量降低比压，尽量减少模具冲击。

压铸生产时，注射速度不仅影响压铸的填充速度和内浇口速度，而且注射速度较高时，峰值冲击也会增大。因此，如果注射速度高，内浇口注射速度又快，就会加剧模具的侵蚀，冲击峰值增大，模具承受的冲击力也会增大，大大降低寿命模具的。因此，在调整压铸工艺时，在保证产品质量的同时尽量降低注射速度，以提高模具的使用寿命，增强压铸企业的经济效益。目前先进的压铸机都配备了压射制动器，这对于减少峰值冲击、减少模具承受的冲击力、提高模具的寿命非常有利。

压铸过程中的压射比压也是一个重要参数，根据铸件的质量要求和特性，一般在400-900公斤/平方厘米之间。超过900公斤/平方厘米一般对铸件内部质量影响不大。但如果注射压力比过高，不仅会增加模具所承受的扩径力，而且会导致扩径力超过机床的锁模力，从而产生窜铝。同时，如果模具承受较大的膨胀力，也会损坏模具或缩短其寿命。因此，在压铸生产中，除了关注注射速度外，还应该更加关注注射比压，因为注射比压不像注射速度那么容易观察，常常被忽视。事实上，注射成型比压是压铸技术中的一个重要参数，它不仅影响铸件的质量，而且对模具的寿命也有巨大的影响。这尤其应该引起压铸企业的重视。

3、模具在使用过程中，如有封口或铝皮，应及时清理，防止损坏模具。

在模具的使用过程中，经常会出现各种原因导致模具出现封口和铝皮的现象。这时需要及时清理，否则继续生产会压坏模具。尤其是滑块部分，如果滑块进入铝片，由于压铸机的锁模力非常大，滑块就会塌陷而损坏。因此，遇到此类问题时，需要及时清理模具，查找原因，及时修复模具。否则，模具损坏才修复，会严重影响其使用寿命。

4、尽量降低铝液浇注温度，以提高模具的使用寿命。

压铸生产时铝液的浇注温度不仅影响铸件的质量，而且影响压铸模具的使用寿命。一般情况下，压铸时铝液浇注温度在630℃之间°C和720°C、针对不同的零件，应尽可能选择较低的浇注温度。这不仅节省了能源，还延长了压铸模具的使用寿命。因为铝液的温度越高，对模具的侵蚀越大，模具内温度场变化的范围越大，热胀冷缩越大，模具的疲劳越大，越容易变形。是要被损坏的。因此，适当降低铝液浇注温度有利于延长压铸模具的使用寿命。

5、加强模具的保养，定期保养，定期对模具型腔进行回火、去应力。

压铸模具是在高压、高速、高温下连续生产的，其使用条件比较恶劣。在使用过程中，模具可能会造成损坏或潜在的故障。因此，加强模具的保养非常重要，定期保养模具，更换损坏件，更换易损件，清理滑块、顶杆孔等，保证压铸生产过程中模具的可靠性。并且还可以延长模具的使用寿命。

同时，由于压铸模具在使用过程中不断受到冲击和热胀冷缩，会产生新的内应力。如果不及时排除，模具很容易出现表面龟裂或开裂。因此，定期对模具型腔进行去应力回火，消除应力也是延长模具寿命的重要手段。一般情况下，模具投入使用后，应在3000-5000次循环后进行第一次回火。今后，根据使用情况，每生产10000个模具，一般需要对模具型腔进行去应力回火，这样可以大大延长模具的使用寿命。

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