如何成为高品质的精密铸造制造商

今天我们就详细探讨一下如何学习发达国家的管理，成为高品质的精密铸造制造商。发达国家铸造管理的主要特点是：过程控制项目多、过程管理规范细化、控制范围严格量化；毫不妥协地执行流程；强调开发性和创造性，不断开发具有更高无形价值的高科技铸件。

1、过程管控项目多，过程管理规范细致，范围严格量化

铸造生产的目标是实现高效率、低成本，生产出合格且质量一致的铸件。质量合格是指铸件尺寸合格，无表面和内部缺陷，材料性能符合要求。质量一致是指每批铸件以及不同批次铸件的性能和质量相同，具有良好的一致性。

1.1 过程管理控制

要实现这一目标，需要一整套的工艺和设备。所有设备都是为工艺服务的，每个生产过程所需的工序都必须受到控制。发达国家铸造厂对已证明需要通过科学技术手段控制生产的项目和可以控制的领域都制定了严格的控制范围。原材料经过严格的检验和控制，包括各种金属和非金属材料的成分和规格。过程中的各种参数也受到严格控制。例如，欧洲有色金属和高温合金铸造厂未经主管部门同意不得改变检测和控制参数。另外，每个进程的执行都有原始文件记录，并且原始文件记录不能随意更改。

1.2仪器设备的选型与匹配

为了实现控制目标，必须有相应的设备和仪器。采用电炉熔炼或双熔炼，并用碳分析仪检测碳含量，用光谱仪检测剩余的十几种成分。如果没有电炉熔炼和光谱仪快速分析，国外客户一般不会购买你的产品。球化率测试采用金刚石抛光膏制备样品，样品质量接近摄影水平；用模板检查白口的深度；利用微机配置的设备可以精确测量拉伸强度、屈服强度等力学性能；使用三坐标检测平台对铸件样品进行检测；使用专门的测量工具和夹具对清洁后的铸件进行检查。每道工序都有原始文件记录。采用超声波检查球化率和内部缺陷，X射线检查表面裂纹。用于检验的耦合剂是专门为检验铸件而设计的。

为了实现生产的高效率、低能耗，生产班次的安排应力求保证连续生产，减少材料和能源的消耗。例如，采用冲天炉和电炉双联的企业，安排每班工作12小时，每周工作4天。该过程还需要考虑工人操作的方便、安全、高效。例如，生产高温合金精密铸件所用的蜡模呈浅绿色，有利于保护视力，有利于生产；施工部门清洁工作台选择合适的高度。

1.3 质量管理

由于生产过程的复杂性，即使有先进的质量认证、良好的管理、严格的执行，也不可避免地会出现废品。问题在于对待浪费的态度。良好的质量体系意味着人人都是质量官，决不让任何废物经过我们自己的手，决不让任何废物出厂，更不会出现次品以良品替代的现象。国际质量认证（IS09000）及各种特殊认证不允许作假。质量认证的检验不是看是否有问题，而是看是否有可信度。如果有任何问题，可以努力和改进以满足认证要求。如果您参与欺诈，您将失去信誉并且不会获得认证。发达国家很少看到铸造厂商对认证单位和人员给予特殊待遇，造假的情况也很少。尽管如此，一些客户还是要求第三方在场见证机械性能检验，并共同填写机械性能检验报告，可见其要求之严格。

凡是可以使用仪器和工具进行控制的地方，就应该使用它们来进行控制。所有仪器仪表均定期检查、校准和记录。

为了实现高生产率，设备的配置和管理需要系统化和互补。很多欧美公司没有先进的设备，但兼容性好，可靠性高。这样既减少了因某台设备故障导致整条生产线停工而造成的时间损失，也使整个设备系统能够满足生产高质量铸件的要求。国内厂家很多，很多设备先进，但也有一些厂家质量差，不可靠，设备兼容性差。例如，国内很多铸造厂没有坐标检测台等先进的检测设备，导致即使生产出好的铸件，也没有足够的检测设备和数据来支撑其产品质量。欧美公司也拥有强大的维护团队。

国内铸造企业技术和管理部门的一些同事担心，如此严格的工艺规定及其严格执行，可能会因为某个环节出现问题而导致生产停顿，影响生产节奏，影响生产力。在发达国家，没有因为严格的工艺规定及其严格执行而造成生产中断或生产力影响。

事实上，宽松的工艺规定和不够严格的工艺规定不仅不能提高生产率，反而不利于生产率和产品质量的提高。相反，正是由于有如此严格、细致的工艺规定和执行，发达国家铸件的能耗远低于中国，而劳动生产率和总产值则远高于中国铸造厂。

德国一家铸造厂通过严格的工艺管理体系生产铸态低温高冲击韧性球墨铸铁，无需进行热处理。所附试棒及铸体满足低温高韧性球墨铸铁的全部力学性能要求。可以说，优化的工艺流程和严格的执行，实际上是发达国家整个工业体系能够不断生产出高质量产品的根本原因，或者说是关键。

1.4 人员培训及岗位设置

培养人才注重实效，培养需要的人才。主要方式包括培训课程（行业培训课程、大学培训课程）、新老员工辅导等。培训针对性强、实用性强。培训不是文凭，不是证书，只是为了工作的需要。

如果一个过程可以由机器完成，那么它就永远不需要人力；一个职位需要一个人，而不是两个人。例如，在铸造厂，一名工人负责两条湿砂生产线的砂处理系统，负责所有加料、煤粉、新砂、水等，检查和控制砂的性能，记录数据，并负责样品的组织；清理车间有专人负责检查，包括标记检查样品、铸件尺寸检查、球化率超声波检查、表面裂纹内部缺陷X射线检测、检具库管理等。

2、严格执行流程

工匠精神被视为企业的生产法则。流程一旦建立，从工人到管理人员、技术人员，每个人都有责任执行该流程。虽然工人文化程度较低，但执行工艺的素质不低，工艺规程的执行是可行的。如果不满足工艺条件，工人就无法进行操作。例如，如果熔融金属的温度和成分不达标，熔炉工人就无法出炉；如果包内金属液温度超过规定的浇注温度范围，浇注工人不能进行浇注；宁愿浇成锭；硬度、尺寸、表面质量不合格的产品将不予出厂。

设备、原材料等都是为了服务于该过程而设计的。例如，用金刚石抛光膏抛光测试球墨铸铁的球化率，样品质量接近摄影水平；铸件样品的尺寸检验采用三坐标检验平台，并采用其他先进的检测设备来检查内部缺陷，X射线、超声波等检测样品是必不可少的。

3、注重开发性和创造性，开发无形价值更高的高科技铸件

发达国家的铸造厂近年来一直努力提高客户服务，积极参与高科技铸件以及附加值较高的高利润铸件的开发、设计和生产。近年来，由于铸造金属材料性能的不断提高、铸造方法的改进以及新铸造方法的出现，为新型铸件和铸造设计提供了新的发展机遇。一些金属铸件也取代了塑料外壳部件。

美国明尼阿波利斯的史密斯铸造厂用单个 ADI 驱动轮铸件取代了最初设计的由 84 个钢件组装而成的履带驱动轮，重量减轻了 15%，成本降低了 55%。用户每年节省成本19万美元。与原来的组装零件相比，节省了30分钟的组装时间，提高了耐磨性，外观更加美观。

可见铸件设计潜力巨大，铸件的设计、创新、改进永无止境。

欧美许多铸造厂正在与用户合作设计、创新和改进铸件。有的公司每年有十多个这样的项目。从以上例子可以看出，目前采用新工艺、新合金材料开发新铸件的主要工作是通过铸件厂和用户的结合来完成的。不过，发达国家已经出现了专门从事铸件设计的公司。这些新兴企业利用计算机凝固模拟技术和计算机铸件设计技术，与铸件用户和制造商结合，加速新型铸件的开发。

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