精密铸造常见缺陷及解决方法

精密铸造常见缺陷及解决方法

在精密铸造的生产过程中，我们经常会遇到不同的问题。今天精密铸造厂家天耀金属就跟大家聊聊生产过程中常见的缺陷及其解决方法。

缺陷一：铸造缩孔。其主要原因是合金凝固收缩引起的铸造收缩以及合金溶解时吸收空气中大量的氧、氮等，在合金凝固时释放出气体，造成铸造收缩。

解决方案：

1. 放置存储球。

2.加粗浇道直径或减少浇道长度。

3、增加金属用量。

4.采用以下方法防止组织中铸造路径方向出现凹痕。

①在铸造通道的根部放置冷却通道。

②为防止熔化的金属垂直冲击模腔，浇道应呈弧形。

③对角放置铸造通道。

缺陷二：铸件表面粗糙、不平整。模具型腔表面粗糙、熔化的金属与表面发生化学反应，主要反映以下情况。

1、包埋料颗粒粗大，搅拌后不细腻。

2、包埋材料凝固后直接放入茂福炉烘烤，导致水分过多。

3、烘烤升温速度太快，造成模腔内不同位置膨胀差异，造成模腔内表面剥落。

4、烘烤最高温度过高或烘烤时间过长，造成模具内部表面过于干燥。

5、金属熔化温度或铸环焙烧温度过高，引起金属与型腔反应，铸件表面烧焦并粘附嵌入材料。

6、铸型烘烤不充分，导致熔化金属浇注时嵌入材料分解，产生大量气体，在铸件表面形成麻点。

7、金属液浇入后，造成型腔内局部温度过高，造成铸件表面局部粗糙。

解决方案：

①不要过度熔化金属。

②模具的烘烤温度不宜过高。

③模具的烘烤温度不宜太低（磷酸盐包埋材料的烘烤温度在800℃之间）°C和900°C）。

④避免组织中沿铸造通道方向出现压痕。

⑤在蜡模上涂抹液体以防止燃烧和粘连。

缺陷三：铸件有裂纹缺陷。主要有两个原因。首先，铸造缺陷（焊缝）通常是由于该区域金属的快速凝固造成的；二是高温引起的开裂。

1、对于金属快速凝固引起的铸造接头，可以通过控制铸造时间和凝固时间来解决。与铸造时间有关的因素：蜡模的形状。铸造厚度的数量。铸造压力（铸造机）。嵌入材料的渗透性。与凝固时间有关的因素：蜡的形状。铸环的最高焙烧温度。嵌入材料的类型。金属的类型。铸造温度。

2、高温引起的开裂与金属和嵌入材料的力学性能有关。以下情况容易产生裂纹：铸造温度高，容易产生裂纹；高强度嵌入材料容易出现开裂；延伸率低的镍钴合金容易产生裂纹。

解决方案：

使用低强度嵌入材料；尽量降低金属的铸造温度；请勿使用延展性低的材料。一种脆性合金。

缺陷4：球形突出缺陷。主要是包埋材料混合后蜡表面残留空气（气泡）造成的。

1、真空调及嵌入材料经真空嵌入后效果更佳。

2、包埋前在蜡表面喷洒界面活性剂。

3. 首先，将包埋材料涂在蜡模上。

4、采用压力嵌入法挤出气泡。

5、埋置时要注意蜡模方向，蜡模与铸造通道连接处下方不能有凹陷。

6、包埋时防止混入气泡。铸造环和铸造座。缓冲纸必须密封严密；嵌入材料需要沿着铸造环的内壁浇注（使用摇床）。

7、铸环装满后，不得再摇动。

缺陷五：铸件飞边缺陷。主要是由于铸环开裂，熔融金属流入模具型腔的裂纹中。

解决方案：

1、改变包埋条件：使用高强度包埋材料。石膏包埋材料的强度比磷酸盐包埋材料低，使用时应谨慎。尽可能尝试使用环铸。铸造无环时，环容易产生裂纹，因此需要注意。

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