铝合金压铸模具损伤分析

铝合金压铸模具损伤分析

在铝合金压铸件生产中，模具损坏的常见方式是裂纹痕迹和开裂。应力是模具损坏的主要原因。

在压铸生产过程中

1 模具温度

生产前，模具应预热至一定温度。否则，当高温金属液充满模具时，会发生淬火，使模具表面与内层之间的温度梯度增大，形成热应力，使模具表面产生裂纹，甚至开裂。 。

在生产过程中，模具温度偶尔会升高。当模具温度变得太热时，很容易引起粘模，导致运动部件脱落并损坏模具表面。

应设置冷却温度控制系统，以确保模具任务温度在必要的范围内。

2合金填充

高压、高速的金属液充型必然会对模具造成剧烈的冲击和侵蚀，产生机械应力和热应力。在冲击过程中，金属液、杂质、气体也会对模具表面产生复杂的化学作用，加速侵蚀和裂纹的发生。当金属液被气体包裹时，首先会在模具型腔的低压区膨胀。当气体压力升高时，发生向内爆炸，将模具型腔表面的金属颗粒拉出并形成损伤，因空化而产生裂纹。

3 开模

在抽芯和开模过程中，某些部件发生变形时也可能产生机械应力。

4 生产流程

在每一个铝合金压铸件的生产过程中，由于模具与熔融金属之间的热交换，使模具表面发生周期性的温度变化，引起周期性的热膨胀和收缩，从而产生周期性的热应力。如果在浇注时模具表面由于加热而受到压应力，而在模具打开并从铸件中顶出后，由于冷却而使模具表面受到拉应力。当这种交变应力反复循环时，模具内部的累积应力就会增加。当应力超过数据极限时，模具表面出现裂纹

2、粗锻问题

有些模具只生产几百件就出现裂纹图案，而且裂纹发展得很快。有可能在锻造过程中，仅覆盖了外部尺寸，而钢中的枝晶、混合碳化物、缩孔、气泡等疏松缺陷则沿着加工方法被拉长，形成流线。这种流线对以后的淬火变形、开裂、脆性开裂以及使用过程中的失效倾向有重大影响。

车、铣、刨等精加工时产生的切削应力可通过中心退火消除。

淬火钢磨削时产生磨削应力，磨削时产生摩擦热，产生软化层和脱碳层，使热疲劳强度降低，易产生热裂纹和早期裂纹。 H13钢精磨后可加热至510-570℃每25mm厚度进行去应力退火1小时。

4.放电加工时产生应力。模具表面有一层白色光亮层，富含电极元素和介电元素。它又硬又脆，这层本身就会产生裂纹和应力。放电加工时，应采用高频，将白色光亮层缩小至较小尺寸。应采用抛光方法去除，并进行回火处理。回火应在三级回火温度下进行。

3、模具处理正在进行中

热处理不当会导致模具开裂和过早报废，特别是仅采用调质而不淬火，然后进行表面氮化处理时。经过数千次压铸循环后，可能会出现表面裂纹和裂纹。

钢材淬火时产生的应力是冷却过程中的热应力和相变时的组织应力叠加的结果。淬火应力是变形和开裂的原因，为了消除应力必须进行回火。

精密加工