熔炼精铸型壳缺陷分析——鼓胀

精密铸造型壳常见的缺陷有裂纹、变形、鼓胀、蚁孔、蠕变孔、气孔等。今天我就详细讲讲关于鼓包缺陷的分析。

1、发生原因

①。外壳分层的多种原因：

②表面硬化前的自然风干时间过长，导致与第二层油漆的润湿和粘结不良。

③打磨涂层后，表面有浮砂；或表层砂粒度太细，砂中灰尘过多，或砂粒潮湿，含水分过多；造成第二层油漆与表层砂层附着力差。

④表面硬化后干燥时间短、模壳局部表面残留硬化液过多是造成这种情况的原因。

2、壳体高温变形抗力低的原因：

①壳体高温强度低，抗高温变形能力低。模壳的鼓胀多是在脱蜡、烘烤或浇注过程中产生的。

②涂料粘度高、涂料过厚、涂料堆积、硬化液浓度低、温度低、硬化时间短、硬化不充分等原因导致模壳强度低、抗高温变形能力低。

3、脱蜡液温度低，脱蜡时间过长。

4、中小型贝壳烘烤温度过高，烘烤时间过长；或冷却太快；或烘烤时放置不当（堆放、挤压）等原因。

5、烘烤与浇注配合不当，如在冷状态下浇注型壳，导致型壳迅速升温，热膨胀系数较高，导致型壳鼓包。

2、预防措施

1、防止外壳分层的各种措施：

①制壳场地温度保持在22-26℃为宜℃;适当降低涂料粘度，增加其流动性；必要时，在涂料中适当添加表面活性剂，以提高其涂层附着力和覆盖率；注意操作方法，即将模壳浸入涂料中，上下移动并不断旋转。提起后，滴去多余的油漆，均匀地涂覆并覆盖模壳表面。立即撒沙，局部不应有油漆或沙粒堆积，并应硬化。

②外壳硬化前，应自然风干一定时间，一般选择15-40分钟，以外壳“不湿不白”为宜；硬化后需要风干，让型壳继续进行渗透硬化，从而获得更完全的硬化。

③检查型砂的粒度和含尘量（含尘量≤0.3%），并在使用过程中控制型砂湿度为≤0.3%；并及时清除模壳上多余的浮砂；表层砂的粒度不宜太细，以40/70目为宜。

2、防止外壳变形的多种措施：

①涂装操作要注意，保证涂层之间覆盖均匀。

②脱蜡前将壳停放12-24小时；脱蜡液温度控制在95-98℃℃，脱蜡时间为15-20分钟，不超过30分钟。

③氯化铵硬化壳的煅烧温度为T=850-900℃，时间为0.5-2小时；控制焙烧炉的冷却速度等。

总之，选择合理的涂装工艺、制壳工艺、焙烧浇注工艺，或者采用合适的型壳，可以提高型壳抵抗高温变形的能力。

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